螺旋叶片成型机的生产工艺多样，不同工艺适用于不同生产规模和精度要求，以下是一些常见的生产工艺及其特点：
一、拉制成形工艺
工艺流程：根据螺旋叶片图纸给出的尺寸下料，将单片坯料沿直径方向单面切开，按螺旋旋向将切口撬起，组叶片压实时用芯轴定位，然后装夹于拉制机上拉开成形。
特点：
不需要制作各种不同的专用模具，降低了模具成本。
不用切割切角，加工简单，材料利用率相对提高。
拉制时工件不用加热，避免了加热压制带来的环境污染和能耗问题。
适合多品种、单台小批量生产，加工期限缩短，降低了工艺成本。
二、冷轧成形工艺
工艺流程：采用冷挤压成型工艺，通过两个锥形轧辊的相对运动，将带钢挤压成不同规格尺寸的螺旋叶片。
特点：
冷轧叶片表面光滑，精度较高，输送物料时阻力较小。
带钢经过冷轧成型后表面产生冷作硬化，硬度和耐磨性都会有所提高。
生产效率较高，适合于螺旋产量较大的企业。
但因工艺限制，可能会产生内厚外薄的现象。
三、整体螺旋输送叶片成型工艺
工艺流程：下料、落料后头部剪斜角钻孔、装夹运转、拆卸工件、割掉头尾多余部分成为合格螺旋叶片。
特点：
工艺先进，结构设计新颖合理。
制成的整体螺旋叶片表面光洁，刚性和强度较好。
能大批量生产，生产效率高。
该工艺还涉及专用设备，如具有床身、动力部分、传动部分、控制部分、主轴、丝杆和尾架部分等组成的成型机。
四、传统工艺（已逐渐被淘汰或改进）
工艺流程：按计算出的尺寸下料、加工叶片内外圆、切割展开切角、加热成形、与管轴焊接。
特点：
不同型号、不同规格、不同螺距、不同旋向需设计制作不同的专用成形模具。
叶片成形时为了防止回弹需要加热压制，污染工作环境且耗能高。